二、 電鍍廢水的來源和水質
1、電鍍廢水的來源
電鍍廢水的來源一般為：①鍍件清洗廢水；②電鍍廢液；③其他廢水，包括沖刷車間地面、刷洗地板以及通風設備冷凝水和由于鍍槽滲漏或操作管理不當造成的跑、冒、滴、漏的各種槽液和排水；④設備冷卻水。設備冷卻水在使用過程中除降溫以外，一般沒有受到重金屬的污染。其中，鍍件清洗水是電鍍廢水的主要來源，幾乎占車間廢水排放量的80%以上。
2、電鍍廢水的水質
電鍍廢水的水質、水量與電鍍生產的工藝條件、生產負荷、操作管理與用水方式等因素有關（見表1）。電鍍廢水的水質復雜，成分不易控制，其中含有的鉻、銅、鎳、鎘、鋅、金、銀等重金屬離子和氰化物等毒性較大，有些屬于致癌、致畸、致突變的劇毒物質，對人類危害極大。
表1、電鍍廢水的種類和污染水平
序號 1 2 3 4 5
廢水種類 含氰廢水 含鉻廢水 含鎳廢水 含銅廢水 含 鋅 廢 水
酸性鍍銅 焦磷酸鍍銅 堿性鋅酸鹽鍍鋅 鉀鹽鍍鋅 硫酸鋅鍍鋅 銨鹽鍍鋅
離子種類 CN- Cr6+ Ni2+ Cu2+ Cu2+ Zn2+ Zn2+ Zn2+ Zn2+
離子濃度(mg/l) <50 <200 <100 <100 <50 <50 <100 <100 <100
PH值 8-11 4-6 6左右 2-3 7左右 9以上 6左右 6-8 6-9
三、含氰廢水處理
1、廢水的來源和水質
含氰廢水主要產生于稀有金屬冶煉和電鍍生產。在眾多的鍍鐘中，氰化電鍍是常用的鍍鐘之一，主要用于鍍鋅、鍍鉛、鍍鎘、鍍銅、鍍銀、鍍金。在含氰廢水中，除了含有劇毒的游離氰化物外，尚有銅氰、鎘氰、銀氰、鋅氰等絡合離子存在。因此，破氰后重金屬離子也將進入廢水中，所以在處理含氰廢水時，也必須包括重金屬離子的處理。氰化電鍍工藝所產生的含氰廢水的CN-濃度一般為25-500mg/l。
2、處理方法
氰含量高（CN-濃度大于50mg/l）的廢水，應首先考慮回收利用；氰含量低（CN-濃度小于50mg/l）的廢水才進行處理。在對含氰廢水進行處理時，含氰廢水應分開單獨設計一個處理系統，不應與其它電鍍廢水混合處理。
回收方法有酸化曝氣一堿液吸收法回收氰化鈉溶液，解吸法制取黃血鹽等。
處理的方法有堿性氯化法、電解氧化法、加壓水解法、生物化學法、生物一鐵法、自然凈化法、硫酸亞鐵法、空氣吹脫法。但目前國內外多采用堿性氯化法。
堿性氯化法破氰分二個階段：第一階段是將氰氧化為氰酸鹽，稱為“不完全氧化”，反應式如下：
CN-+HClO —— CNCl+OH- (1)
CNCl+2OH-——CNO-+Cl-+H2O (2)
CN-與OCl-反應首先生成CNCl，CNCl水解成CNO-的反應速度取決于pH值、溫度和有效氯的濃度。PH值、水溫和有效氯的濃度越高則水解的速度越快，而且在酸性條件下CNCl極易揮發，因此操作時必須嚴格控制pH值。
第二階段是將氰酸鹽進一步氧化為二氧化碳和氮，稱為“完全氧化”，反應式如下：
2CNO-+4OH-+3Cl2 ——2CO2+N2+6Cl+2H2O (3)
在破氰過程中，PH值對氧化反應的影響很大。當PH＞10時，完成不完全氧化反應只需五分鐘；PH＜8.5時，則有劇毒催淚的氯化氰氣體產生。而完全氧化則相反，低PH值的反應速度較快。PH=7.5-8.0時，需時10-15分；PH=9-9.5時，需時30分；PH=12時，反應趨于停止。
在實際處理過程中，PH值可分兩個階段調整，工藝流程圖如圖1。即第一階段加堿，在維持PH＞10的條件下加氯氧化；第二階段加酸，在PH降至7.5-8.0時，繼續加氯氧化。但也可一次調整PH=8.5-9，加氯氧化一小時，使氰化物氧化為氮及二氧化碳。后一方法投氯量需增加10-30%，操作管理簡單方便。
氧化劑投量與廢水中氰含量有關，大致耗量見表2。當廢水中含有有機物及金屬離子時，耗氯量還要增高。
四、重金屬廢水處理
1、廢水的來源
重金屬廢水主要來自鍍件的漂洗，也有少量工藝廢棄液。廢水中重金屬的種類、含量及存形態隨不同生產種類而異，變化很大，主要含有銅、鉻、鋅、鎘、鎳等金屬離子。
2、處理方法
重金屬廢水的處理種類很多，一般可分為如下兩大類：
⑴使溶解性的重金屬轉變為不溶或難溶的金屬化合物，從而將其從水中除去。常用方法的有氫氧化物沉淀法、硫化物沉淀法、電解法、鐵氧體法、離子浮選法、隔膜電解法等等。
⑵在不改變重金屬化學形態情況下進行濃縮分離，常用方法的有反滲透法、電滲析法、離子交換法、蒸發濃縮法等。
⑶利用微生物的吸附和富集作用去除重金屬離子。
這些方法可根據水質、水量單獨或組合使用。其中以氫氧化物沉淀法使用最為普遍，而生物法則是一項新技術，現在正處理發展階段。
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